Proyecto de robot industrial

I. Descripción general del proyecto

Un fabricante brasileño de autopartes implementó múltiples estaciones de trabajo robóticas de seis ejes para tareas como la carga y descarga de piezas fundidas, el rectificado de piezas y la paletización y transferencia de productos terminados. El entorno de la fábrica se caracteriza por altos niveles de polvo y fluctuaciones de carga significativas; los robots operan con frecuentes cambios de dirección a alta velocidad y cargas de impacto. Todos los accionamientos de las articulaciones de los robots están equipados con reductores planetarios de alta resistencia de nuestra empresa.

II. Puntos débiles del proyecto

1. Las cajas de engranajes originales carecían de la rigidez suficiente, lo que provocaba vibraciones y desviaciones durante la oscilación a alta velocidad y los cambios de dirección; esto daba como resultado un posicionamiento impreciso de la pieza de trabajo y una calidad de rectificado inconsistente.

2. La manipulación de las piezas fundidas implica cargas de impacto instantáneas; los engranajes estándar sufrían un rápido desgaste de la superficie de los dientes, lo que provocaba fallos frecuentes en los equipos y altos costes de sustitución de piezas de repuesto.

3. El entorno polvoriento de la fábrica sudamericana superó la capacidad de protección contra el polvo de las cajas de engranajes; la entrada de polvo aceleró el desgaste interno, lo que resultó en una gran carga de trabajo de mantenimiento.

4. Las cajas de engranajes originales eran demasiado voluminosas; la estructura compacta del robot limitaba el espacio de instalación, lo que dificultaba la modificación de la disposición general del equipo.

III. Solución

1. La arquitectura de engranajes planetarios integrados de alta rigidez, con una holgura mínima, suprime las vibraciones de movimiento a alta velocidad y garantiza una precisión de posicionamiento repetible.

2. Los materiales de los engranajes reforzados, de alta resistencia y resistentes a los impactos, mejoran la capacidad de sobrecarga instantánea, lo que los hace adecuados para las condiciones de alto impacto propias de la manipulación de piezas fundidas.

3. La estructura de sellado de alta protección impide que el polvo metálico del taller entre en el conjunto de engranajes interno, prolongando así la vida útil de los componentes internos.

4. Su diseño compacto con alta densidad de par ofrece una menor huella para la misma potencia de salida, encajando perfectamente en los reducidos espacios de instalación de las articulaciones del robot sin necesidad de realizar modificaciones estructurales en el propio robot.

IV. Valor del proyecto

1. Los robots funcionan sin problemas ni vibraciones; la precisión en los procesos de agarre y rectificado es constante, lo que reduce el número de piezas defectuosas.

2. Las estructuras resistentes a los impactos y al desgaste reducen significativamente las tasas de fallos de las cajas de cambios, lo que conlleva un ahorro sustancial en piezas de repuesto y mano de obra de mantenimiento.

3. El sellado a prueba de polvo se adapta a las duras condiciones del taller, lo que garantiza un funcionamiento estable durante todo el año y una producción continua en la fábrica.

4. La estructura compacta simplifica el diseño general del robot, acorta el ciclo de implementación para las actualizaciones de equipos y mejora la competitividad en el mercado de los equipos del cliente.